Задача современного управленца предприятия индустрии гостеприимства – максимальное увеличение прибыли предприятия при минимизации издержек. Производственный участок, кафе, бара, ресторана или фабрики – кухни, как правило, представляет собой помещение, спроектированное по санитарным правилам СанПин 70-х годов прошлого века. Принципы «не нарушения поточности» в цехах, использованные при проектировании производства раньше, серьезно осложняют работу предприятия сегодня. Как правило, управленец поставлен перед фактом, что производственный участок «на 100% загружен» или даже «перегружен», что делает невозможным увеличение объема выпуска продукции. В большинстве случаев проблема кроется совсем не в этом. В 99% предприятий питания внутрицеховая логистика, формат сменно-суточных заданий поварам, ритмичность загрузки производства выстроены неверно. Тепловые и холодильные мощности используются не рационально, каждое утро производство начинает работу с одних и тех же операций – чистка и варка овощей, замесы теста, роботизированное измельчение продуктов, взвешивание, подача, расфасовка, упаковка и т.д.
Этап 1. Формирования четко спланированного задания в производство (производственный план: смена -сутки- неделя)
К сожалению, большинство руководителей не используют в полной мере уникальные функции систем автоматизации предприятий питания, таких как R-keeper – Store House, 1-С Рарус, «Рестораторъ», «Help Line» и других. Анализ статистики продаж/заказов позволяет управленцу принимать четкое и взвешенное решение о том, сколько позиций продукции и в каком объеме ему необходимо произвести в среднем в ближайшую неделю. Зав. производством, шеф – повар должен получать своевременную и объективную информацию об объеме производства продукции и несвоевременная подача такой информации ведет к максимальному увеличению ненужных и нелепых дополнительных издержек по:
-задействованию большего количества персонала, чем нужно;
-расходованию большего количества тепловой энергии (электроэнергии);
-увеличению износа оборудования;
-удорожанию закупочных цен на продукты питания.
Ответственность за ненадлежащую форму и своевременность подачи информации лежит на службах маркетинга и продаж предприятия.
Этап 2. Изменение алгоритма использования производственных мощностей
Другая серьезная проблема – неправильное использование инвентаря или отсутствие требуемого инвентаря/посуды на предприятии. Если вы проведете ревизию производственных мощностей, холодильно – морозильных камер на предприятии совместно с технологом или зав. производством, проанализируете в какой таре варится, жарится и доготавливается продукция, вы придете в выводу о том, что ваше предприятия может производить гораздо больший объем продукции за единицу времени, чем раньше. Зачастую, отсутствие 2-3 баков большей емкости приводит к необходимости варить продукты во время заготовок три, четыре раза, вместо одного.
Многие предприятия хранят готовую продукцию в холодильных камерах в круглой таре (баки, пластиковые бочки, кастрюли). Использование подобной тары приводит к сокращению холодильной площади на 30-40%. Это простая математика. В прямоугольную площадь можно вписать гораздо больше прямоугольников, нежели окружностей. Мы рекомендуем использовать квадратные короба, пластиковые ящики, полиэтиленовые контейнеры большого литража квадратной формы. Установка стеллажей в холодильной камере по принципу построения стеллажей в библиотеке, в совокупности с использованием квадратной/прямоугольной тары увеличит объем свободных охлаждаемых площадей почти в два раза. При этом, современные технологии, о которых пойдет речь ниже позволяют решить проблему товарного соседства продуктов. В герметизируемой таре теперь можно хранить яйца рядом с охлажденным мясом, мясо рядом с рыбой и овощами. Это означает, что если ранее в одном холодильнике было до 70% свободного места, а другой был забит под завязку, то теперь, с решением проблемы товарного соседства нагрузка на холодильники будет перераспределена.
Этап 3. Закуп оборудования, ускоряющего и автоматизирующего процессы приготовления пищи
Технолог, обследующий ваше предприятие, даст вам ценные практические советы по приобретению тех или иных видов негабаритного, недорогого и экономичного оборудования, позволяющего экономить время ваших сотрудников и ваши же деньги. К примеру, использование особого ножа для чистки креветок, стоимостью 20 Евро, разрезающего панцирь так, что креветка сама распадается на части, позволяет почистить 10 килограммов замороженных креветок за 25 минут, тогда как обычным способом данная процедура займет не менее 2,5 часов. Некоторые виды овощерезок позволяют нарезать продукцию в два раза быстрее обычных.
Этап 4. Повышение санитарно – гигиенического состояния производства
В последнее время участились случаи пищевых отравлений граждан, полученных после употребления кулинарной продукции кафе, баров, ресторанов и кулинарий. Роспотребнадзор ужесточает режим проведения проверок не только с целью спровоцировать «конвертное» решение проблемы, но и с целью повысить уровень санитарно гигиенического состояния производства. Из десяти обследуемых нами предприятий девять нарушают подавляющее большинство санитарных условий на производстве.
Данное обстоятельство связано со следующими причинами:
– отсутствие жесткого контроля за перемещением продуктов питания в обсемененной упаковке внутри цехов со стороны зав. производством;
– болезни, недомогания, «простуды» у персонала;
– низкий уровень личной гигиены сотрудников;
– совмещенная экспедиция и загрузка сырья;
– не использование одноразовых перчаток и масок для лица;
– неправильное использование/неиспользование УФ ламп;
– неиспользование пропитывающих растворов для входных ковриков/отсутствие таковых;
– отсутствие ЕЖЕДНЕВНОЙ плановой санитарной уборки помещений НЕДЕШЕВЫМИ специализированными ПРОФЕССИОНАЛЬНЫМИ моющими средствами;
– низкое качество исходного сырья, не использование методов входного экспресс – контроля качества и обсемененности продуктов питания;
– нарушение режимов и правил размораживания продукции;
– отсутствие санитарной обработки (обеззараживания) разделочных ножей после работы с сырым мясом и рыбой;
– отсутствие бактериологической обработки упаковки при фасовке продукции ( отсутствие ручным амальгамных ламп, обработки упаковки горячим паром);
-не использование одноразовой ветоши для обработки посуды, инвентаря и т.д.
